全国服务热线目前已连续4个月实现全工序(含板坯火焰清理)负能炼钢。其中，综合工序能耗实现-0.76公斤标煤/吨钢，转炉工序能耗实现-16.03公斤标煤/吨钢，转炉煤气回收完成103.2m3/t，蒸气回收量完成81.1kg/t。4月份，综合工序能耗完成-1.62公斤标煤/吨钢，其中，转炉工序能耗完成-17.87公斤标煤/吨钢，转炉煤气回收105.3立方米/吨钢，均创历史最好水平，为降低炼钢工序成本奠定了坚实基础。
优化工艺、提高生产率，是该厂实现全工序负能炼钢的重要手段之一。今年前4个月，该厂转炉生产效率显著提高，转炉工序能耗呈显著下降趋势，无论是单炉炉产，还是冶炼周期均创历史同期最好水平，转炉平均炉产一直稳定在170吨。他们还积极开展缩短冶炼周期攻关，使转炉吨钢电耗、吨钢氧耗进一步降低。
该厂还高度重视负能炼钢的技术攻关，认真查找制约工序能耗降低的各项因素，并制订有效的改进措施，特别是在蒸气利用上，不仅有效降低了氮气消耗，还在满足老区RH精炼装置和新区转炉气封的同时，保证了厂内及周边单位采暖，使转炉饱和蒸气得到有效利用。此外，该厂还加强转炉余热系统的维护与管理，提高转炉产气量；开展缩短RH循环时间攻关工作，降低蒸气消耗；实现板材发电厂过热蒸气从热备到冷备的转换，RH处理位全部采用自产转炉饱和蒸气；精炼各处理位氩头和钢包氩帽及时进行更换，避免造成氩气泄漏；加强检查和岗位操作，降低了氩气消耗。
此外，该厂在降低新水消耗和降低软水消耗方面也采取有针对性的措施。在降低新水消耗方面，他们加强铸机液压、润滑系统维护，降低由于漏油造成二冷水置换的水量；杜绝跑冒滴漏现象，加强各水处理站的管理，保证水质稳定和设备“零故障”，并做好各外排水的回用和源头减量化工作。在降低软水消耗方面，他们主要对下线维修的宽厚板铸机扇形段辊子密封进行改进，收到良好效果。4月份，该厂三连铸机械闭路水补水量已降到25吨/小时以下，为持续实现全工序负能炼钢做出了贡献
